Tư vấn - Máy nén trục vít

Với áp lực ngày càng gia tăng về việc giảm phát thải khí các bon, giảm chi phí năng lượng và thực hiện các quy trình sản xuất bền vững, chúng ta bắt buộc phải tối ưu hóa việc sử dụng khí nén.

Dưới đây là 5 lời khuyên cần thiết để cải thiện hiệu suất của hệ thống khí nén

1. Bắt đầu với công việc vệ sinh sạch sẽ cho máy nén

• Nếu bạn muốn máy nén hoạt động hiệu quả thì cần phải có hệ thống lọc bụi sạch sẽ.
• Thông qua một chu kỳ nhất định, khí và dầu phải được lọc tách nhau. Điều này dẫn tới việc tạo ra khí nén mát với thể tích không đổi và đảm bảo hiệu suất liền mạch của máy nén.
• Nếu các bộ lọc bị bẩn, áp suất có thể bị sụt giảm. Điều này làm cho máy nén khí tiêu thụ năng lượng nhiều hơn và làm việc vất vả hơn để thực hiện các chức năng cơ bản. Cuối cùng, điều này sẽ dẫn tới sự hao mòn sớm của máy nén khí.

Trong trường hợp bụi bẩn tồn tại theo mùa thì chất lượng khí nén có thể bị giảm.

2. Bạn đã có kiến thức tổng quan- bây giờ hãy kiểm tra rò rỉ

• Sau khi bạn đã vệ sinh sạch máy nén khí, đảm bảo rằng không có điểm rò rỉ nào.
• Các điểm rò rỉ gây lãng phí gần 20-30% năng lượng được tạo ra bởi hệ thống khí nén. Do đó, hiệu suất của các công cụ yếu đi và hiệu quả vận hành giảm xuống. Điều này dẫn tới chi phí vận hành và bảo trì cao hơn.
• Các vấn đề liên quan tới rò rỉ khí nén có thể nhận biết dễ dàng và đưa ra các giải pháp. Kiểm tra thường xuyên có thể giúp ngăn ngừa những vấn đề này.

1. Đừng để máy nén của bạn làm việc với áp lực cao- tránh làm việc quá áp

Tuân thủ theo các mẹo được đề cập ở trên là rất quan trọng. Ngoài các mẹo đề cập trên, tải máy nén cũng cần được tối ưu. Đối với điều này, sử dụng áp suất làm việc thấp nhất phù hợp với yêu cầu của bạn.

• Theo tiêu chuẩn công nghiệp, nếu bạn giảm áp suất hệ thống xuống 2 psi thì chi phí vận hành sẽ giảm 1%.
• Việc lắp đặt các bộ điều áp cho hệ thống khí nén cũng được khuyến cáo. Điều này sẽ giảm hao mòn máy và tiết kiệm lên tới 15% năng lượng được tạo ra.

3. Rơi tự do- Giảm sụt áp

Đôi khi, khi khí nén đi từ đầu ra của máy tới điểm sử dụng thực tế, áp suất sẽ bị sụt giảm. Do đó, người vận hành cần tăng áp suất nguồn cấp hoặc điều chỉnh tăng bộ điều áp. Việc này có thể tăng mức tiêu hao năng lượng.

Có hai nguyên nhân dẫn tới việc này:

• Hệ thống đường ống kết nối phức tạp
• Quy trình lọc không phù hợp

Để khắc phục vấn đề này, hệ thống đường ống cần đơn giản hóa, và các bộ lọc cần bảo trì thường xuyên. Khi đó năng lượng sẽ được bảo toàn và giảm được sụt áp.

4. Bạn sẽ không bao giờ thiếu hơi - tiết kiệm năng lượng nhiệt

Hơn 50% hệ thống khí nén có thể đảm bảo duy trì năng lượng chi phí thấp nếu sử dụng hiệu quả.

Một cách sử dụng năng lượng hiệu quả là duy trì nguồn nhiệt.

B) You’ve got the eagle’s eye – now inspect for leaks

After you’ve cleaned your air compressors, ensure that there are no air leaks.

Air leaks waste close to 20-30% of the energy generated by compressed air systems. Due to this, the performance of the tools weakens, and the efficiency of the operations reduces. This results in higher operating and maintenance costs.

The problems associated with air leaks can be identified easily and do have solutions. Regular inspection can help prevent these issues.

C) Don’t let your compressor buckle under pressure – avoid over pressurization

Adhering to the tips mentioned above is important. Apart from the tips mentioned above, the air compressor load needs to be optimised as well. For this, use the lowest operating pressure suited for your requirements. According to the industrial standards, if you drop the system pressure by 2 PSI, the operating costs reduce by 1%.

Installing pressure regulators to your compressed air system is also recommended. This will decrease the machine wear-and-tear and save up to 15% of the energy generated!

D) Free-falling? Reduce pressure drops

Sometimes, when compressed air travels from the compressor discharge to the actual point of use, the pressure drops. Consequently, the operators increase the generator pressure or turn up the regulators. This can increase the energy consumption.

There are two causes for this – a complicated pipework system and an inept filtration process. To counter this, the pipework should be simplified, and filters should be changed regularly. The energy will be conserved, and pressure drops reduced.

E) You’ll never run out of steam – conserve heat energy

Over 50% of compressed air systems can ensure low-cost energy conservation if used efficiently.

One way to achieve efficient use of energy is to conserve heat.

The heat released during the process of air compression can be reused in warehouses to warm water or produce steam for industrial processes.

With a proper energy system in place, like ELGi’s Heat Recovery System, a lot of energy can be saved.

To mitigate such situations, it’s important to ensure that the air compressors are functioning properly and are always reliable.